Industriële chiller

Technigroup levert chillers voor verscheidene toepassingen in een industriële omgeving : industriële koeling van ruimtes (ruimtekoeling), processen en machines. Bij een chiller zit het primaire koelmiddel meestal in een compacte behuizing, waardoor er slechts een geringe koelmiddelinhoud is. De koude wordt getransporteerd naar de te koelen warmtewisselaar (in de ruimte of in de machine) via een secundair koudemiddel. Als primaire koudemiddelen worden synthetische of natuurlijke koudemiddelen gebruikt. Elk koelmiddel heeft zijn eigen toepassingsgebied met daarbij nog specifieke voor- en nadelen.


Industriële chillers met synthetische primaire koudemiddelen


Chillers met synthetische koudemiddelen hebben als voordeel dat ze zeer competitief zijn, zowel op het gebied van prijs als op het gebied van energieverbruik en installatiegemak. Tot voor kort werd de markt volledig gedomineerd door chillers met synthetische koudemiddelen. Meer recent is de wetgeving op het gebruik van deze koudemiddelen echter alsmaar strenger geworden. Er worden eisen opgelegd aan de aard en de frequentie van lekcontroles die dienen te gebeuren om het ontsnappen van het synthetische koelmiddel naar de atmosfeer tegen te gaan. Deze lekcontroles dienen te gebeuren door gecertificeerde bedrijven, zoals Technigroup. De overheid controleert op haar beurt zowel de eindgebruikers van de chillers met synthetische koudemiddelen, als de controlerende bedrijven zoals ons. Dit alles zet een druk op de markt om over te schakelen op natuurlijke koudemiddelen, die niet onder deze specifieke “F-Gas” wetgeving vallen.


Industriële chillers met natuurlijke primaire koudemiddelen


Door hogergenoemde omstandigheden is de markt voor chillers met natuurlijke koudemiddelen de laatste jaren sterkt gegroeid. De meest gebruikte natuurlijke koudemiddelen zijn : ammoniak, CO2 en propaan. Deze natuurlijke koudemiddelen zijn eigenlijk geen nieuwe koudemiddelen, maar net zeer oude producten. Het is wel zo dat door de wetgevende druk op de synthetische koudemiddelen, en de daarbij horende kosten voor installatiebedrijven en eindklanten, er een nieuwe interesse is ontstaan voor deze natuurlijke koudemiddelen. Ondersteund door de maatschappelijke tendens om te evolueren naar meer CO2 neutrale productiemethodes, is er terug tijd en energie geïnvesteerd in deze natuurlijke koudemiddelen, waardoor er op een aantal vlakken belangrijke vooruitgangen zijn geboekt. We denken dan aan de energie efficiëntie van chillers met natuurlijk koudemiddelen, maar ook aan het beperken van de koelmiddelinhoud. Net zoals bij de synthetische koudemiddelen, waar men de inhoud van systemen beperkt om de hoeveelheid ontsnapt koelmiddel te beperken bij een lek, wil men bij natuurlijke koudemiddelen de koelmiddelinhoud beperken om de risico’s die inherent zijn aan de koelmiddelen binnen de perken te houden. Deze risico’s van natuurlijke koudemiddelen zijn dat ze vaak in mindere of meerdere mate brandbaar zijn (vb. propaan) of giftig (NH3), of dat ze zwaarder zijn dan lucht en zo voor verstikkingsgevaar kunnen zorgen (CO2).


Secundaire koudemiddelen


Het transport van de koude, via een leidingnetwerk, naar de uiteindelijke verbruikers gebeurt bij een chiller d.m.v. een secundair koudemiddel. Meest voorkomend is dit water of een mengsel van water met een anti-vries middel zoals ethyleen- of propyleenglycol.

Indien water als secundair koudemiddel wordt gebruikt, dan wordt dit meestal behandeld tegen zowel biologisch activiteit, d.m.v. een biocide, als corrosieve activiteit, d.m.v. een corrosie-inhibitor. Voor een HVAC toepassing wordt er meestal gewerkt met een gesloten secundair circuit met een expansievat en vaak slechts één circulatiepomp. Voor meer industriële toepassingen wordt er gewerkt met open secundaire circuits, met een drukloos buffervat, vaak verdeeld in meerdere temperatuursgescheiden secties, en worden er ook afzonderlijke pompen gebruikt voor de circuits die de koude opwekken, over de chiller, en de circuits die de koude afgeven, over de verbruikers in de ruimte, het proces of de machine.


Service en onderhoud van chillers


Voor elk van hogergenoemde toepassingen kan Technigroup een aangepaste chiller leveren. Vaak zijn dit commerciële apparaten die seriematig gebouwd worden in de fabrieken van één van de grote wereldspelers in de koudetechniek. Meer en meer zijn de echter ook meer specifieke machines, die bij meer gespecialiseerde, kleine ateliers worden gebouw. En voor de echt customized toepassingen, op maat van de bijzondere eisen van de klant, bouwt Technigroup deze chillers zelf in eigen atelier. Deze maatwerk machines worden aangeboden onder de merknaam TEGEMAN, wat staat voor TEchniGroup En MANufacturing.

Op alle chillers die door ons geleverd, geplaatst en opgestart worden levert Technigroup ook de nodige garantie, service en onderhoud. Elke Technigroup klant heeft recht op de standaard garantie en een 24/7 service. Wat betreft onderhoud zijn er naaste de contracten die voldoen aan alle wettelijke verplichtingen op gebied van lekcontroles en verslaggeving, ook contracten mogelijk die dieper gaan en waaraan de mogelijkheid wordt gekoppeld van een verlengde garantie op de chiller.


Garantie op chillers


Afhankelijk van de gekozen formule kan de garantie op de door derden gebouwde chillers uitgebreid worden tot 5 jaar of meer. Voor de door ons zelf gebouwde TEGEMAN chillers zijn garantiecontracten mogelijk tot 15 jaar of meer. Deze lange all-in garantie looptijd is mogelijk omdat de TEGEMAN chillers op een duurzame manier gebouwd worden. Alle bij de bouw gebruikte onderdelen zijn courant in de handel verkrijgbare componenten. Bovendien worden deze componenten zo ingebouwd dat ze op een gemakkelijke toegankelijke manier kunnen vervangen worden. Net als bij de natuurlijke koudemiddelen is dit eigenlijk ook geen nieuwe technologie. Tot 25 jaar geleden werkten ook de massaconstructeurs op deze manier. Door het (te) ver doordrijven van de kostenefficiëntie en het introduceren van consumentenelektronica op deze machines werd er op een bepaald moment een punt bereikt waarbij het onmogelijk werd om bepaalde componenten nog economisch te vervangen. Vaak door de manier waarop de machine werd gebouwd, zonder eigenlijke draagstructuur, maar waarbij de componenten als support worden gebruikt voor mekaar, maar ook omdat de consumentenelektronica door de volledige machine heen vervlochten werd, waardoor het vervangen van één enkel onderdeel niet meer mogelijk blijkt.

Bij chillers is het zeker zo dat deze nog niet kunstmatig verouderen, zoals het vermoeden is bij vele consumenten producten zoals wasmachines en droogkasten, maar het proces is in principe hetzelfde : indien de consumentenelektronica veroudert, zijn er steeds minder onderdelen beschikbaar, is er geen ondersteuning meer voor de software in de elektronica en zijn er ook minder mensen die deze hard- en software kennen en kunnen servicen. In de praktijk komt het er dan op neer dat als de consumentenelektronica zijn end of life heeft bereikt, de eindklant verplicht is de volledig machine te vervangen, ook al is deze op zich nog in een OK staat. Eigenlijk wordt een machine, die toch ook voorzien is voor industrieel gebruik, op die manier gedegradeerd tot wegwerp product.

Als argument voor deze wegwerpcultuur wordt vaak geschermd met het feit dat de prijs van de machines die op deze manier gebouwd zijn zeer competitief is. Deze redenering gaat echter voorbij aan het feit dat, voor industrieel gebruik, de bedrijfszekerheid van deze machine in de tweede helft van hun -korte- leven onvoldoende is. Door alle opgesomde feiten, of een samenloop ervan, leidt een kleine panne vaak al tot een langdurig, indien niet definitieve, uitval van de machine. Meer en meer moet er dan een beroep gedaan worden op huurmachines, met alle omhaal en kosten vandien.

Het is meteen ook duidelijk dat dit geen duurzame aanpak is, niet vanuit technisch oogpunt, niet vanuit economisch oogpunt en al zeker niet vanuit ecologisch oogpunt : de TEWI van een machine met een –veel- langere levensduur is aanzienlijk lager dan die van een machine die vaker dient vervangen te worden. Voor industriële bedrijven komen hierbij dan nog de kosten die gemaakt moeten worden en de energie die besteed moet worden aan het her-engineeren van het koelsysteem telkens een chiller dient vervangen te worden. Immers, de nieuwe chiller heeft andere specificaties dan de bestaande, waardoor piping, pompen en elektro aangepast dienen te worden. Ook is een herstelling van een chiller vaak administratief een veel eenvoudigere procedure dan de aanvraag voor een nieuw systeem. En het argument dat herstellingen onmogelijk te budgetteren zijn wordt door het systeem van de all-in verlengde garantie meteen ook krachtig tegengesproken.





Bent u overtuigd?

Zoekt u een technische partner voor een lange termijn samenwerking op gebied van industriële koeltechniek, airco, klimatiseren en ventilatie?

Vraag een offerte